计算步进电动机脉冲当量(步进电机脉冲当量计算

1. 步进电机脉冲当量计算公式

我们以步进电机带动滚珠丝杆为例简单讲一下脉冲当量与步距角的关系。

首先假设丝杆螺距h=5mm，步进电机为两相电机，步距角α=1.8°。

在电机整步运行状态下，接收200个脉冲（200X1.8°=360°）转一圈。

由于丝杆螺距h=5mm，也就是说电机转一圈转换成直线位移是5mm，这样就可以算出脉冲当量δ=5mm÷200个脉冲=0.025mm/脉冲。相当于现在的定位精度是0.025mm.

你的题目是给定的定位精度是0.1mm（相当与脉冲当量δ=0.1），要确定电机的步距角。

根据上面的例子，我们可以有通过选择不同的丝杆螺距或不同步距角的步进电机来实现。

比如丝杆螺距h=5,δ=0.1

可以得出5÷0.1=50个脉冲电机转一圈。

电机步距角α=360°÷50=7.2°

α——步进电动机的步距角（°）；

δ——脉冲当量（mm/脉冲）；

h——丝杠螺距（mm）

2. 步进电机脉冲数计算

要计算步进电机走一厘米需要多少个脉冲,要有几个先决条件:

1、步进电机的步进角。要知道步进电机的步进角是多少?是1.8度还是0.9度。当步进角是1.8度时:360(度)÷1.8(度)=200步/每转。即每转一转需200个脉冲。其余的如此类推。

2、传动机构的类型:传动类型有同步轮、丝杆等。当传动机构为丝杆时,要知丝杆的齿距。当知丝杆的齿距为5mm时,那么走10mm需要步进电机转两转(圈),200×2=400步,即当知丝杆的齿距为5mm时,那么走10mm需要400步,也就是400个脉冲。如果是同步轮,就要计算主动轮与被动轮之间同步齿的比例。以主动轮的齿数为1来计算。

3. 步进电机脉冲频率公式

脉冲信号通过控制驱动器内部的电子器件控制加到电机上的电流的相序，从而产生一直向一个方向的力，使电机连续转动。

用于控制的脉冲信号分为好些类型：如脉冲加方向信号、相差90度的双脉冲信号、A、B脉冲加方向信号等等

这些信号接到相应的驱动器上的相应点，来控制驱动器的输出，驱动器来控制电机的转动。

这可以控制一些步进电机、伺服电机、部分直流电机（取决于电机驱动器的控制信号和驱动器的设置）。

4. 步进电动机脉冲当量计算公式

深度不对，和Z轴驱动器的参数有关系，脉冲当量要设置正确才行，脉冲当量的算法：电机端理论距离除以系统端理论距离=10X细分（脉冲）/丝杆导程X10000，这是丝杆的算法，齿条的算法不一样，一般Z轴多为丝杆，如果是伺服驱动的脉冲当量是0.001（导程为10），导程为5的是0.0005，如果是步进驱动就要看细分为多少，有1600、3200、6400不等，可以套公式

5. 如何计算步进电机脉冲频率与脉冲数量

步进电机在整步是，1圈需要200个脉冲，即200Hz时，电机速度1rps，8000Hz时，转速40rps；

半步时，1圈需要400个脉冲，即400Hz时，电机转速1rps，8000Hz时，转速20rps；

4细分时，1圈需要800个脉冲，即800Hz时，电机转速1rps，8000Hz时，转速10rps；

由上可知，电机运行速度=控制脉冲频率/(200*细分值）rps

6. 步进电机怎么计算脉冲当量

1．设置步进驱动器的细分数，通常细分数越高，控制分辨率越高。但细分数太高则影响到最大进给速度。一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P（此时最大进给速度为9600mm/min）或者0.0005mm/P（此时最大进给速度为4800mm/min）；对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P（此时最大进给速度为19200mm/min）或0.005mm/P（此时最大进给速度为48000mm/min）。对于两相步进电机，脉冲当量计算方法如下：脉冲当量=丝杠螺距÷细分数÷200。

2．起跳速度：该参数对应步进电机的起跳频率。所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接启动工作的最高频率。合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段；但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。所以，该设定参数最好是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。

3．单轴加速度：用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。这个指标由机床的物理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于步进电机，该值在100 ~ 500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400 ~ 1200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%~100%的保险余量。

4．弯道加速度：用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方。它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在400~1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000 ~ 5000之间。如果是重型机床，该值要小一些。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型联动运动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加。如果发现异常情况，则降低该值，并留50%~100%的保险余量。

通常考虑到步进电机的驱动能力、机械装配的摩擦、机械部件的承受能力，可以在厂商参数中修改

7. 步进电机脉冲数计算公式

步进电机运行步数=运行位移*细分数*360/步距角*导程这是用步进电机接螺杆做驱动时用的，就是计算步数的式子：各个变量如下：

1）步进电机运行步数——这是你要计算的（也可以说是脉冲的数量），2）运行位移 / 导程——这是位移和导程的关系，这个除出来，就是移动这一段距离螺杆需要转几圈。

3）360/步距角——因为正常步进电机是一个脉冲转一个步距角，这个算出来就是多少步电机转一圈。

例如：步距角=7.5度，这样算出来是48，这就是48步就走一圈。

4）细分数——一般情况这个数值是 1，但是采用了细分的方式驱动，可以控制电机一步只转半个步距角，这时细分数就为 2。合在上面式子里就会算出 96 步转一圈。将 2、3、4 乘起来，不就是第一行的公式了吗？

8. 步进电机脉冲电源频率计算公式

步进电机的频率是指脉冲的频率，决定了电机的运转速度，比如电机的步距角是1.8度，转一转就要200个脉冲（1.8*200=360度），如果要使电机每秒转一圈，就将频率设成200HZ,以此类推。

9. 步进电机的脉冲当量由什么决定

伺服电机脉冲计算公式与驱动脉冲数

1、如果认为“脉冲当量”的脉冲，是电机输入的驱动脉冲，也就是与伺服步进的一个步距相对应的脉冲；

2、那么脉冲当量，就是伺服电机每输入一个驱动脉冲，转过一个步距，工件平移的距离；

3、脉冲当量的计算方法：

1）减速比=伺服的转数/丝杠的转数；

2）工件平移的距离=螺距×丝杠的转数；

3）工件平移的距离=螺距×伺服的转数/减速比

4）伺服的转数=伺服输入的驱动脉冲/伺服每转一周的驱动脉冲数；

5）工件平移的距离/伺服输入的驱动脉冲=螺距/（减速比×伺服每转一周的驱动脉冲数）；

6）脉冲当量= 螺距/（减速比×伺服每转一周的驱动脉冲数）

4、驱动脉冲数是多少？

1）驱动脉冲数=伺服转数×伺服每转一周的驱动脉冲数

2）电子齿轮比=驱动脉冲数/控制脉冲/；

3）驱动脉冲数=控制脉冲×电子齿轮比；

4）伺服每转一周的驱动脉冲数=伺服每转一周控制脉冲数×电子齿轮比；

5）脉冲当量=工件平移的距离/伺服输入的驱动脉冲=螺距/（减速比×伺服每转一周控制脉冲数×电子齿轮比）

5、“脉冲当量=螺距/ (传动比 X 编码器解析度 X 电子齿轮比”是错误的：

1）脉冲当量与编码器的解析度无关；

2）脉冲当量只与丝杠的螺距、减速比、电子齿轮比、伺服每转一周控制脉冲数有关！

3）举例说，伺服的极对数不同，“当量”会不同的！

4）按照笨鸟的说法，当量与伺服没有关系的！

5）编码器的脉冲对控制脉冲只是个反馈的关系，与“当量”没有关系！

10. 步进电机脉冲当量怎么算

设置步进电机驱动器的细分数，通常细分数越高，控制分辨率越高 ，但细分数太高则影响到最大进给速度，一般来说，对于模具机用户可考虑脉冲当量为0.001mm/P(此时最大进给速度为9600mm/min)或者 0.0005mm/P(此时最大进给速度为4800mm/min),对于精度要求不高的用户，脉冲当量可设置的大一些，如0.002mm/P(此时最大进 给速度为19200mm/min)或0.005mm/P(此时最大进给速度为48000mm/min)。对于两相步进电机，脉冲当量计算方法如下：脉冲当 量=丝杠螺距÷细分数÷200。

　　弯道加速度：用以描述多个进给轴联动时的加减速能力，单位是毫米/秒平方,它决定了机床在做圆弧运动时的最高速度。这个值越大，机床在做圆弧运动时的最大允许速度越大。通常，对于步进电机系统组成的机床，该值在400--1000之间，对于伺服电机系统，可以设置在1000--5000之间。如果是重型机床，该值要小一些。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型联动运 动，注意观察，如果没有异常情况，然后逐步增加，如果发现异常情况，则降低该值，并留50%--100%的保险余量。

　　起跳速度：该参数对应步进电机的起跳频率。所谓起跳频率是步进电机不经过加速，能够直接 启动工作的最高频率。合理地选取该参数能够提高加工效率，并且能避开步进电机运动特性不好的低速段;但是如果该参数选取大了，就会造成闷车，所以一定要留有余量。在电机的出厂参数中，一般包含起跳频率参数。但是在机床装配好后，该值可能发生变化，一般要下降，特别是在做带负载运动时。所以，该设定参数最好 是在参考电机出厂参数后，再实际测量决定。

　　单轴加速度：用以描述单个进给轴的加减速能力，单位是毫米/秒平方。这个指标由机床的物 理特性决定，如运动部分的质量、进给电机的扭矩、阻力、切削负载等。这个值越大，在运动过程中花在加减速过程中的时间越小，效率越高。通常，对于步进电机，该值在100--500之间，对于伺服电机系统，可以设置在400--1200之间。在设置过程中，开始设置小一点，运行一段时间，重复做各种典型运动，注意观察，如果没有异常。

11. 步进电机脉冲当量计算公式带传动比

脉冲数=需走角度/步距角*细分数。首先要知道步距角，和要走的角度及驱动器的细分数才能求出脉冲数。

步进电机是将电脉冲信号转变为角位移或线位移的开环控制元步进电机件。在非超载的情况下，电机的转速、停止的位置只取决于脉冲信号的频率和脉冲数，而不受负载变化的影响，当步进驱动器接收到一个脉冲信号，它就驱动步进电机按设定的方向转动一个固定的角度，称为“步距角”，它的旋转是以固定的角度一步一步运行的。可以通过控制脉冲个数来控制角位移量，从而达到准确定位的目的；同时可以通过控制脉冲频率来控制电机转动的速度和加速度，从而达到调速的目的。

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