发电机轴瓦超声波检测(轴超声波检测方法)

296 2022-12-30 13:31

1. 轴超声波检测方法

测定1:直探头声轴与其几何中心轴的夹角——声轴偏向角 2:声轴与几何中心轴在探测面上的间距——声轴水平位移两者都用来衡量声束的轴对称性和声轴的歪斜程度。

2. 超声眼轴的测量方法

白内障是个局麻的手术,就是眼睛局部麻醉,但是术前要评估身体整体情况,一般都抽血化验,化验血常规、肝肾功能、血凝检查、传染病检查、血糖血脂,有的会查风湿病类项目。还检查心电图、胸片、做心脏彩超,肝胆胰脾的彩超等。还需要做眼部的检查,包括视力、裂隙灯、眼底、眼科超声、眼轴、人工晶状度数测量等。没有问题了才能手术。

3. 检查超声波

超声波检测仪是一种通过检测伴随局部放电而产生的超声波信号,进行频率转换,将超声波信号变为人耳可以听见的声音和显示的数值,来找出局放点,消除隐患。

4. 轴类零件的超声检测

机械抛光。

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等,以手工操作为主,特殊零件如回转体表面,可使用转台等辅助工具,表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具,在含有磨料的研抛液中,紧压在工件被加工表面上,作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度,是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

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化学抛光。

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解,从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备,可以抛光形状复杂的工件,可以同时抛光很多工件,效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

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电解抛光。

电解抛光基本原理与化学抛光相同,即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑。与化学抛光相比,可以消除阴极反应的影响,效果较好。电化学抛光过程分为两步:

(1)宏观整平

溶解产物向电解液中扩散,材料表面几何粗糙下降,Ra>1μm。

(2)微光平整

阳极极化,表面光亮度提高,Ra<1μm。

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超声波抛光。

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中,依靠超声波的振荡作用,使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小,不会引起工件变形,但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上,再施加超声波振动搅拌溶液,使工件表面溶解产物脱离,表面附近的腐蚀或电解质均匀;超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程,利于表面光亮化。

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流体抛光。

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有:磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动,使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物(聚合物状物质)并掺上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末。

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磁研磨抛光。

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷,对工件磨削加工。这种方法加工效率高,质量好,加工条件容易控制,工作条件好。采用合适的磨料,表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

5. 如何测量超声波

超声波检测仪操作步骤:

第一步:运行和存储超声波测量值

1.按下F3键进入测量设置菜单使用上下箭头调整采集时间。

2.采集时间设置为0s,那么RMS,最大RMS, 峰值和振幅因数每250ms刷新一次。这种模式能在运行中采集数据。

3.采集时间设置在1s以上,那么RMS,峰值和振幅因数将在整个数据采集时间之内被计算,最大RMS为整个采集时间内的最大值。每个子RMS在250ms内被计算,最大采集时间为10s。

4.使用F1键保存设置作为首选设置。F2键加载相关的首选配置设置。使用F3键利用修改后的设置回到测量界面。

5.获取数据按下M键。采集时间设置为0s时固定RMS和最大RMS值。

6.点击F3或存储键保存数据出现上下键选择所需记忆体的位置按回车键即可,仪器会自动将数据保存对应的传感器类型内存中。

第二步:运行和存储温度测量值

1.按键按下F1键选择温度测量T,F2键激活或停用激光指针,按下F3键进入测量设置菜单。

2.调整发射系数(0.01-1)也可以在摄氏 华氏 开尔文物理单位之间切换。

3.上下键选择需要切换的量,使用左右键切换,F1键保存设置作为首选设置,F2键加载相关的首选配置设置,F3键利用修改后的设置回到测量界面,储存方法同超声波测量,F1取消测量储存。

第三步:回顾储存的测量数据

1.点击回车按键从测量屏幕转到主菜单;

2.点击左右上下键选择;

3.点击回车键进入+号表示该路径已有储存记录,使用上下键选择路径,右键展开内存位置;

4.点击上下键选择所需的传感器,右键显示保存的测量数据。回车键打开数据;

5.点击F1键返回,按多次返回测量页面。

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