制加气块设备(加气块生产工艺)

1. 加气块生产工艺

(1)墙体放线：墙体施工前，应将基础顶面或楼层结构面按标高找平，依据图纸放出第一皮砌块的轴线，砌体的边线及门窗洞口位置线。

(2)砌块提前2d 进行浇水湿润，浇水时把砌块上的浮尘冲洗干净。

(3)根据砌块砌体标高要求立好皮数杆，皮数杆立在砌体的转角处，纵向长度一般不应大于15m 立一根。

(4)配制砂浆：按设计要求的砂浆品种、强度等级进行砂浆配制，配合比由试验室确定。采用重量比，计量精度为水泥±2％，砂、石灰膏控制在±5％以内，应采用机械搅拌，搅拌时间不少于1.5min。

(5)砌块的排列：应根据工程设计施工图纸，结合砌块的品种规格，绘制砌体砌块的排列图，经审核无误后，按图进行排列。

(6)排列应从基础顶面或楼层面进行，排列时应尽量采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的80％以上。

(7)砌块排列上下皮应错缝搭砌，搭砌长度一般为砌块长度的1／3，也不应小于150mm。

(8)外墙转角处及纵横墙交接处，应将砌块分皮咬搓，交错搭砌，砌体砌至门窗洞口边非整块时，应用同品种的砌块加工切割成。不得用其它砌块或砖镶砌。

(9)砌体水平灰缝厚度一般为15mm，如果加网片筋的砌体水平灰缝的厚度为20～25mm，垂直灰缝的厚度为20mm，大于30mm 的垂直灰缝应用C20 级细石混凝土灌实。

(10)砌块砌体与结构构件位置有矛盾时，应先满足构件要求。

(11)铺砂浆：将搅拌好的砂浆通过吊斗或手推车运至砌筑地点，在砌块就位前用大铁锹、灰勺，进行分块铺灰，较小的砌块量大铺灰长度不得超过1500mm。

(12)砌块就位与校正：砌块砌筑前应把表面浮尘和杂物清理干净，砌块就位应先远后近，先下后上，先外后内，应从转角处或定位砌块处开始，吊砌一皮校正一皮。

(13)砌块就位与起吊应避免偏心，使砌块底面水平下落，就位时由人手扶控制对准位置，缓慢的下落，经小撬棍微撬，拉线控制砌体标高和墙面平整度，用托线板挂直，校正为止。

(14)竖缝灌砂浆：每砌一皮砌块就位后，用砂浆灌实直缝，随后进行灰缝的勒缝(原浆勾缝)，深度一般为3～5mm。

2. 加气块生产工艺流程

加气块的种类基本二种，一种是块，一种是加气墙体。

加气块及加气墙体的区别是墙体内加了配筋，其它工序一样。①它们的生产工序是料加工，二台磨，分别加工粉料，为湿磨，另一台加工配料为干磨。②搅拌，各种料经配重进入搅拌罐搅拌。③浇筑，将搅拌好的料桨浇入模具送入静停室保温静停筹待料桨的反应。④砌割成型，待料桨反应结束后上砌割机，砌割成型，进入蒸养釜蒸养。⑤蒸养工序按规定升温，加压，蒸养完后出釜运至货场。

3. 加气块生产工艺与配方

工具/原料

工具：破碎机，球磨机，螺旋输送机，斗式提升机，砌块切割机设备，蒸压釜，蒸养车，配料机，搅拌机 原料：1、粉煤灰加气混凝土砌块典型原材料配方及消耗： 粉煤灰：含量比例70%； 每立方米消耗量：350kg； 水泥：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：25-30kg； 石灰：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：140-150kg； 磷石膏：含量比例2.96%； 每立方米消耗量：15kg； 铝粉：含量微量；每立方米消耗量：0.4kg

2、砂加气混凝土砌块典型原材料配方及消耗：砂：含量比例69.2%； 每立方米消耗量：350kg； 水泥：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：70kg； 石灰：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：70kg； 硬石膏（石膏）：含量比例2.96%； 每立方米消耗量：15kg； 铝粉：含量微量；每立方米消耗量：0.4kg。

步骤/方法

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加气块原料储存和供料

原材料，粉煤灰（或砂、石粉）在原材料场集中，使用时用装运入料斗（斗仓）。袋装水泥或散装水泥在水泥库内储存。使用时用装运入料斗。化学品、铝粉等分别放在化学品库、铝粉库，使用时分别装运至生产车间，不同原料放在不同的仓库中，以免原料出现化学反应而变质。

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加气块原材料处理

粉煤灰（或砂、石粉）经振动给料机、胶带输送机送入球磨机，磨细后的粉煤灰（或砂、石粉）用粉煤灰泵分别送至料浆罐储存。 石灰经振动给料机、胶带输送机送入颚式破碎机进行破碎，破碎后的石灰经斗式提升机送入石灰储仓，然后经螺旋输送机送入球磨机，磨细后的物料经螺旋输送机、斗式提升机送入粉料配料仓中。 化学品按一定比例经人工计量后，制成一定浓度的溶液，送入储罐内储存。 铝粉由铝粉库运至生产车间，用电葫芦提升到配料楼二楼倒入搅拌机中定量加水，搅拌成铝粉悬浮液。

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加气块配料、搅拌、浇注

石灰、水泥由粉料配料仓下的螺旋输送机依次送到自动计量秤累积计量，秤下有螺旋输送机可将物料均匀加入浇注搅拌机内。 粉煤灰（或砂、石粉）和废浆放入计量缸计量，在各种物料计量后模具已就位的情况下，即可进行料浆搅拌，料浆在浇注前应达到工艺要求(约40℃)，如温度不够，可在料浆计量罐通蒸汽加热，在物料浇注前0.5～1分钟加入铝粉悬浮液。

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加气块初养和切割

浇注后模具用输送链推入初养室进行发气初凝，室温为50～70℃，初养时间为1．5-2小时(根据地理有利条件，可免去此工艺)，初养后用负压吊具将模框及坯体一同吊到预先放好釜底板的切割台上．脱去模框．切割机即对坯体进行横切、纵切、铣面包头，模框吊回到运模车上人工清理和除油，然后吊到模车上组模进行下一次浇注，切好后的坯体连同釜底板用天车吊到釜车上码放两层，层间有四个支撑，若干个釜车编为一组。切割时产生的坯体边角废料，经螺旋输送机送到切割机旁的废浆搅袢机中，加水制成废料浆，待配料时使用。

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坯体在釜前停车线上编组完成后，打开要出釜的蒸压釜釜门，先用卷扬机拉出釜内的成品釜车，然后再将准备蒸压的釜车用卷扬机拉入蒸压釜进行养护。釜车上的制成品用桥式起重机吊到成品库，然后用叉式装卸车运到成品堆场，空釜车及釜底板吊回至回车线上，清理后用卷扬机拉回码架处进行下一次循环。

4. 加气块生产设备

加气混凝土的源料

1.粉煤灰

粉煤灰是本产品的核心原料，也是加气混凝土硅铝成分的主要来源。应符合（JC409-91）标准。

2.砂

砂是本产品的核心原料。要求：无杂质（树皮，草根等），碳酸钙物（珊瑚，贝壳等）小于10%。应符合（JC/T622-1996）标准。

3.水泥

水泥是粉煤灰加气混凝土强度的主要来源。它为加气混凝土提供了主要的钙质材料。适用于生产粉煤灰加气混凝土的水泥，主要应以水泥的品种和标号两个方面选择。在生产中首先应该选用52.5级普通硅酸盐水泥。在一般情况下，为降低生产成本，宜选用42.5级普通硅酸盐水泥为好。

4.石灰

石灰也是粉煤灰加气混凝土生产的主要原料之一，它的主要作用是和水泥配合提供有效氧化钙，使之在水热条件下与硅质材料中的SiO2、Al2O3作用，生产水化硅酸钙。因此，石灰是本产品的主要强度来源之一。用于生产加气混凝土的石灰有效氧化钙含量应大于65%，最好大于80%。应符合（JC/T621-1996）标准。

5.石膏

石膏在粉煤灰加气混凝土中，是发气过程的调节剂。石膏的调节作用主要体现在对生石灰消解和料浆稠化速度的延缓。石膏的主要化学成分是CaSO4。目前，市场上的石膏有三种：生石膏、硬石膏和熟石膏。另外，在化工生产过程中也有废石膏产生。如磷肥生产排出的磷石膏、氟化学品生产排出的氟石膏、钛白粉生产排出的钛白石膏等等。这些石膏成本低，可取代天然石膏，降低生产成本。

6.发气剂

粉煤灰加气混凝土必须有发气材料作为发气剂，使混凝土产生气孔，才能形成轻质多孔结构。

7.稳泡剂

发气剂发气后，由于泡壁较薄，在各种条件干扰下，有时容易破裂灭泡，影响混凝土的质量。因此需要在料浆中加入稳泡剂。

粉煤灰加气混凝土配方

粉煤灰加气混凝土砌块典型原材料配方及消耗： 粉煤灰：含量比例70%； 每立方米消耗量：350kg； 水泥：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：25-30kg； 石灰：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：140-150kg； 磷石膏：含量比例2.96%； 每立方米消耗量：15kg； 铝粉：含量微量；每立方米消耗量：0.4kg。

砂加气混凝土配方

砂加气混凝土砌块典型原材料配方及消耗：砂：含量比例69.2%； 每立方米消耗量：350kg； 水泥：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：70kg； 石灰：含量比例13.8%； 每立方米消耗量：70kg； 硬石膏（石膏）：含量比例2.96%； 每立方米消耗量：15kg； 铝粉：含量微量；每立方米消耗量：0.4kg。

5. 加气块施工工艺流程

加气混凝土料浆的浇注工序主要的过程就是料浆的发气膨胀和料浆的稠化过程，当料浆的稠化与铝粉发气相适应的时候就可以实现料浆浇注的稳定，用工艺手段控制浇注的这两个过程达到稳定是一项比较重要的工作，下面分析浇注的这两个变化过程。

料浆的发气膨胀过程

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在加气混凝土料浆中，铝粉与水在碱性环境下反应，最初生成的氢气立即溶解于液相中。由于氢气的溶解度不大，溶液很快达到过饱和。当达到一定的过饱和度时，在铝粉颗粒表面形成一个或数个气泡核。由于氢气的逐渐积累，气泡内压力逐渐加大，当内压力克服上层料浆对它的重力和料浆的极限剪应力以后，气泡长大推动料浆向上膨胀。

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气泡长大后内压力降低，膨胀近于停止；但由于氢气不断补充，内压力再次加大，气泡进一步长大，料浆进一步膨胀。因此，铝粉与水反应产生氢气与料浆膨胀是处于动态平衡状态，

料浆膨胀的动力是气泡内的内压力，料浆膨胀的阻力是上层料浆的重力和料浆极限剪应力。

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发气初期，铝粉与水作用不断产生氢气、内压力不断得到补充，此时料浆可能还处于牛顿液体状态，没有极限剪应力，因此料浆迅速膨胀。

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随着石灰、水泥不断水化，粒度浆的骨架结构逐渐形成，极限剪应力不断增大，这时，铝粉与水的反应仍在继续进行，只要气泡内压力继续大于上层料浆的重力和极限剪应力，膨胀就会继续下去。

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当铝粉与水的反应接近尾声，料浆迅速稠化，极限剪应力急剧增大，这样膨胀就会逐渐缓慢下来，当铝粉反应结束，气泡内不再继续增加内压力，或者这种内压力不足以克服上层料浆的策略和料浆的极限剪应力时，膨胀过程就停止了。

料浆的稠化过程

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稠化

加气混凝土料浆失去流动性并具有支承自重能力的状态称为稠化，稠化是由于料浆中的石灰、水泥不断水化形成水化凝胶，使坯体中的自由水越来越少，水化凝胶对材料颗粒起到粘结和支撑作用。从而极限剪应力急剧增大的结果。因此，料浆的稠化过程就是在化学和吸附作用下，料浆极限剪应力和塑性粘度不断增大的过程。

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如何鉴定稠化程度

料浆稠化意味着推动流动性。以一根细铁丝在料浆表面划一道痕，如果料浆尚未稠化，此沟痕必然流平闭合，如果料浆已经稠化不再流动，此沟痕无法闭合，这是目前鉴定稠化的经验方法，然而，此法非常粗糙，无法定量，更不能表示其稠化过程。

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稠化曲线图

料浆极限剪应力随时间的变化曲线，可以看作是料浆稠化曲线，采用拔片法来测定各时间段的剪切应力，来绘制稠化曲线。当实际稠化曲线低于理想稠化曲线，表示料浆稠化太慢，有可能首先塌模；当实际稠化曲线高于理想稠化曲线，表示料浆稠化太快，有可能产生不满模、憋气等现象。

6. 加气块生产工艺与配方的书

　　巩义市机械厂是专业生产加气混凝土设备的厂家，加气混凝土设备原材料的处理方法: 首先将粉煤灰（或者石粉、砂）分别经过电磁振动给料机、胶带输送机进入球磨机磨细，磨细后用粉煤灰泵将粉煤灰送到料浆罐储存。

通过计量缸将原材料和废浆计量后进行搅拌，料浆在浇筑前的工艺要温度哟啊到到40度以上。如果温度过低，可以通过加热升温。一般情况下在浇筑前的0.5-1分钟内加入铝粉悬浮液。　　1、块状生石灰:应符合JC/T621-1996之规定，技术要求如下:A-CaO消解时间8-15min，消解温度大于65度，过 　　磷石膏:含量比例2.96%;每立方米消耗量:15kg; 　　水泥:含量比例13.8%;每立方米消耗量:25-30kg; 　　灰含量小于8%，粉灰含量小于10%，MgO含量小于5%. 　　铝粉:含量微量;每立方米消耗量:0.4kg. 　　2、粉煤灰:应符合JC/T409-91规定，含量大于70%放射性物质应符合GB9196-88之规定 　　3、加气混凝土设备-铝粉或铝粉膏:固体分含量大于65%，活性铝含量大于90%. 　　4、石膏:技术要求如下:二水生石膏或磷石膏，SO3大于35%. 　　加气砌块设备生产过程中一定要遵循以定配料比，如果配料比把握不准，j经过蒸压釜生产出的加气混凝土砌块质量也会良莠不齐，在生产过程中可能会蒙受损失。所以一定要注意生产中配料比。　　1. 基本配合比 　　粉煤灰∶石灰∶水泥∶石膏=69∶20∶8∶3 　　砂：石灰：水泥：石膏=67：20：10：3（砌块按600kg/m3规格计算 　　铝粉约占干物料总量的0.08%； 　　水料比：0.6～0.65。　　注：具体参数还须根据原材料的实际情况进行调整。　　2. 料浆搅拌浇注周期 　　搅拌浇注工作周期：6分钟； 　　3. 坯体静停 　　静停时间： 2.0～3.0h； 　　静停温度： 40℃左右； 　　坯体静停后强度： 0.3～0.5MPa。　　4. 坯体切割周期 5分钟。

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